Как в России делают щётки стеклоочистителей

В начале XX века был разработан первый в мире очиститель стекла с ручным управлением. Сегодня за безопасность движения на автомобиле в непогоду отвечает целая система стеклоочистки. Согласно существующим нормативным требованиям, она устанавливается не только на автомобили, но и на другие транспортные средства: например, на самолеты, поезда и даже корабли. Механизм систем стеклоочистки состоит из трапеции, моторедуктора, рычагов и щёток с резинолентой. Прежде, чем быть установленным на автомобиль, комплектующие проходят несколько ступеней сборки и всевозможные испытания на прочность. Одним из российских производителей таких систем является владимирский научно-производственный комплекс «Автоприбор», на котором производят стеклоочистители для различных автомобилей. Редакция Quto решила разобраться, как выглядит этот процесс сегодня, и для чего необходим каждый из его этапов. С чего начинаются «дворники» Начинается все с входного контроля поступающего сырья для будущих систем стеклоочистки. После того, как все материалы пройдут необходимые проверки, начнётся процесс изготовления самих деталей: литье, штамповка, токарная обработка и другие операции. Одна из важнейших деталей - моторедуктор. Именно он запускает работу всех остальных составляющих системы. Этот электромеханический агрегат имеет небольшой размер, но, несмотря на компактность, деталей в него входит достаточно много. Расскажем о наиболее важной из них – якоре моторедуктора. Якорь – это буквально «сердце» моторедуктора. Детали штампуют на специальном высокоскоростном прессе, который работает со скоростью 6 ударов в секунду и производит якоря диаметром от 20 до 65 мм. Здесь же на автоматической линии изготавливают и соединяют между собой все остальные части моторедуктора. Сегодня она загружена только на 30%, однако её мощностей хватило бы, чтобы полностью закрыть потребности внутреннего рынка России в этих комплектующих. На специальной роботизированной линии проводится сборка рычагов стеклоочистителя. Производительность этой линии – 400 изделий в час. Затем заготовки будущих рычагов отправляются на участок гальванообработки и проходят в нем еще ряд операций. На уже собранные детали в несколько слоев наносятся защитные антикоррозионные покрытия (цинкование и грунтование катодным электроосаждением). Далее их обрабатывают в электростатическом поле на автоматической линии жидкой окраски. Слой краски также защищает рычаги от коррозии и неблагоприятного воздействия внешних факторов: атмосферных осадков, агрессивных жидкостей стеклоомывателя и т.д. Какими бывают щётки Следующая важная деталь – это щётки стеклоочистителя. С точки зрения конструкции они бывают каркасными, бескаркасными и гибридными. В случае каркасных дворников усилие от рычага щётки передается с помощью тяг, а у бескаркасных – за счёт равномерного прилегания чистящей ленты к стеклу, чему способствует упругость материала самой щётки. Конструкция гибридных щёток объединяет в себе элементы первых двух видов: у них есть каркас (однако его высота меньше) и кожух, состоящий, как правило, из трех элементов. На предприятии выпускаются 7 размеров каркасных щёток и 14 бескаркасных. Те, что поменьше, используются для очистки заднего стекла, а самые большие – для автобусов и грузового транспорта. Щётки стеклоочистителя крепятся на рычаги, которые, в свою очередь, установлены на трапеции стеклоочистителя. А с помощью прерывателя водитель может увеличивать скорость очистки лобового стекла. Резиновая лента щётки стеклоочистителя имеет принципиальное значение для эффективности очистки лобового стекла. Зачастую она работает в неблагоприятных условиях и изнашивается в результате воздействия осадков, агрессивных жидкостей стеклоочистителя, перепада температур и других явлений. Состояние дворников напрямую влияет на безопасность вождения, поэтому важно своевременно менять щётки стеклоочистителя – не реже, чем раз в год. Изношенные дворники могут оставлять царапины на ветровом стекле, заметно ухудшать видимость (особенно в ночное время суток). Резинолента также изготавливается на предприятии по собственной уникальной рецептуре двумя разными способами. Для каркасных щёток – путем прессования. Изготовленной по заданным параметрам резине пресс придаёт нужную форму, затем наносится графитовое напыление. Для бескаркасных – методом экструзии: смесь формируется и подается в экструдер, затем продавливается через фильеру (приспособление, которое разделяет массу на отдельные потоки) и подвергается вулканизации. Проверка качества Готовые изделия проходят проверку качества на испытательной базе: в ее состав входит несколько лабораторий и сам отдел испытаний. Здесь проводится более 40 видов испытаний продукции и проверка более 20 параметров технологических процессов. Имитируются реальные условия эксплуатации в дождь: комплектующим предстоит работать на разных скоростях очистки по обильно смачиваемому стеклу в течение 750 000 циклов, то есть двойных ходов. Помимо воды здесь используются также жидкости стеклоомывателя. Важно, чтобы изделия исправно очищали стекло за один полный ход. По окончании теста рычаг не должен иметь признаков окисления под воздействием агрессивных смесей, а щётки должны сохранить свою форму. Далее комплектующие помещают в специальные климатические камеры, где им предстоит выдержать температуру от +40 до -40 градусов. Затем на них воздействуют озоном, проверяют коррозионную стойкость и проводят множество других манипуляций, испытывая их на прочность. Если после всего этого системы стеклоочистки не потеряли рабочих качеств – тестирование считается успешно пройденным, и комплектующие допускаются к выпуску. Редакция Quto рассмотрела наиболее значимые производственные этапы, опуская создание заготовок элементов системы, проверки химических составов, еще несколько видов испытаний на прочность и другие процессы. Через всё это в обязательном порядке проходят современные системы стеклоочистки прежде, чем стать узлом автомобиля.